Leistungssteigerung beim spitzenlosen Durchlaufschleifen

Das spitzenlose Schleifen wird in seinen beiden Verfahrensvarian ten, dem Einstech- und dem Durchlaufschleifen, aufgrund seiner spezifischen Vorteile insbesondere bei der Serien- und Massen fertigung von rotationssymmetrischen Teilen immer haufiger ein gesetzt [1, 2, 3, 4J . Als typische Werkstucke, die meist mit Hilfe dieses Verfahrens bearbeitet werden, sind Prazisionsteile wie Walzlagerrollen und -ringe, Dusennadeln, Kreuzgelenke, Ventilstoael sowie Achsen und Wellen in den verschiedensten AusfUhrungen zu nennen (Bild 1). Langes Stangenmaterial laat sich uberhaupt nur spitzenlos wirt schaftlich schleifen. Aufgrund einer erheblichen Steigerung der Zerspanleistung ist seit einigen Jahren die Fertigung profilierter Rundteile aus dem voUen Material in kurzer Zeit und mit groaer Prazision moglich. Der verfahrensbedingte FortfaU von Zentrierung und Einspannung des Werkstucks erlaubt einen hohen Automatisierungsgrad des Schleifprozesses bzw. eine kontinuierliche Bearbeitung im Durch laufverfahren. Die wunschenswerte Wirtschaftlichkeit des Verfah rens ist vielfach jedoch nur dann gewahrleistet, wenn der Auf wand fUr das Rusten und Einrichten der Maschine gering gehalten werden kann, was allerdings bedingt durch den relativ komplexen Formbildungsprozea und die Vielzahl der das Arbeitsergebnis be einflussenden Groaen nicht immer gesichert ist. Fur eine gezielte Maschineneinstellung erforderliche theoretische Grundlagen wurden bisher fast ausschliealich fUr das spitzenlose Einstechschleifen erarbeitet [5,6,7,8,9, 1q] und in der industriel len Praxis auch mit Erfolg angewendet. Demgegenuber beruht die Maschineneinstellung fUr das Durchlaufverfahren bis heute - - fast ausschlie Pds. Hich auf empirischen Methoden, deren theoretische Bestatigung bisher noch aussteht.

Klappentext
Das spitzenlose Schleifen wird in seinen beiden Verfahrensvarian­ ten, dem Einstech- und dem Durchlaufschleifen, aufgrund seiner spezifischen Vorteile insbesondere bei der Serien- und Massen­ fertigung von rotationssymmetrischen Teilen immer haufiger ein­ gesetzt [1, 2, 3, 4J . Als typische Werkstucke, die meist mit Hilfe dieses Verfahrens bearbeitet werden, sind Prazisionsteile wie Walzlagerrollen und -ringe, Dusennadeln, Kreuzgelenke, Ventilstoael sowie Achsen und Wellen in den verschiedensten AusfUhrungen zu nennen (Bild 1). Langes Stangenmaterial laat sich uberhaupt nur spitzenlos wirt­ schaftlich schleifen. Aufgrund einer erheblichen Steigerung der Zerspanleistung ist seit einigen Jahren die Fertigung profilierter Rundteile aus dem voUen Material in kurzer Zeit und mit groaer Prazision moglich. Der verfahrensbedingte FortfaU von Zentrierung und Einspannung des Werkstucks erlaubt einen hohen Automatisierungsgrad des Schleifprozesses bzw. eine kontinuierliche Bearbeitung im Durch­ laufverfahren. Die wunschenswerte Wirtschaftlichkeit des Verfah­ rens ist vielfach jedoch nur dann gewahrleistet, wenn der Auf­ wand fUr das Rusten und Einrichten der Maschine gering gehalten werden kann, was allerdings bedingt durch den relativ komplexen Formbildungsprozea und die Vielzahl der das Arbeitsergebnis be­ einflussenden Groaen nicht immer gesichert ist. Fur eine gezielte Maschineneinstellung erforderliche theoretische Grundlagen wurden bisher fast ausschliealich fUr das spitzenlose Einstechschleifen erarbeitet [5,6,7,8,9, 1q] und in der industriel­ len Praxis auch mit Erfolg angewendet. Demgegenuber beruht die Maschineneinstellung fUr das Durchlaufverfahren bis heute - - fast ausschlie£Hich auf empirischen Methoden, deren theoretische Bestatigung bisher noch aussteht.

Inhalt
1. Einleitung.- 2. Beschreibung der Schleifspaltgeometrie.- 2.1 Geometrie der Schleifscheibe.- 2.2 Geometrie der Regelscheibe.- 3. Geometrische Stabilität des Schleifprozesses.- 3.1 Vorausbestimmung der Höhenlage.- 4. Experimentelle Untersuchungen.- 4.1 Versuchsanlage und Meßverfahren.- 4.2 Dynamisches Verhalten der Versuchsmaschine.- 4.3 Einfluß der Schleifbedingungen auf das Arbeitsergebnis.- 5. Möglichkeiten der Leistungssteigerung.- 5.1 Gezielte Wahl der geometrischen und kinematischen Prozeßvariablen.- 5.2 Symmetrische Regelscheibenform.- 5.3 Automatisierung des Rüstvorgangs.- 6. Zusammenfassung.- Abbildungen.

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